电子烟雾化器、雾化芯及方法和雾化芯导油基体及方法与流程怎么样?



1.本发明涉及电子烟,尤其涉及一种电子烟雾化器、雾化芯及方法和雾化芯导油基体及方法。


背景技术:



2.中国的雾化电子烟生产、销售,已在全球市场中占据了举足轻重的地位,充分满足了国际市场消费者日益增长的新型烟草消费需求,对此,国家已正式出台了相关管理和指导意见,使电子烟成为了一个重要产业,具有较好的发展前景。在整个电子烟雾化器装置中,雾化芯组件是电子烟雾化器装置的核心部件,其主要功能就是在用户使用时,通过雾化芯通电发热原理,将液态烟油高温雾化成烟雾,再通过特殊的烟气通道送入到消费者口中,以代替传统烟草,让消费者体验到全新的吸食乐趣。目前,行业内通用的雾化芯导油基体材质,主要采用的是两大类:一是棉纤维或其他纤维,二是多孔陶瓷。这两种材质在消费者使用过程中,都存在一些需要改善的隐患:一是以棉纤维或其他纤维为基体的雾化芯,当消费者使用到一定阶段、雾化器内的烟油已经较少而导致棉纤维表面烟油不足的时候,雾化芯上的发热元件在高温发热时,可能存在将棉纤维或其他纤维物质烧焦、进而产生烧糊味道的隐患,严重影响消费者体验;二是以多孔陶瓷为基体的雾化芯,也有两个主要隐患:首先,是在陶瓷浆料成型过程中,必须使用石蜡、造孔剂等辅助成分,即使经过了高温长时间排蜡及烧结工序,但还是存在有石蜡、造孔剂等矿物粉残留于陶瓷中的风险,消费者在使用时,雾化芯的高温可能会继续释放出一定的石蜡味道,会影响消费者吸食烟油雾化所产生的原本口味。其次,多孔陶瓷基体内存在的众多导油小孔,都是依靠石蜡和其他造孔剂等多种物质在陶瓷烧结过程中通过高温燃烧、蒸发、气化、排出等方式形成,这种工艺就根本决定了每个陶瓷基体中的导油小孔的数量、孔的大小、孔的排列方式、孔与孔之间的间隙等很难做到完全一致,而且其内部,还有可能存在盲孔现象。因此,这种工艺生产的雾化芯,即使陶瓷基体的生产工艺完全相同,但在实际使用中,烟油的雾化口味、雾化速率、烟雾量的大小总会存在一定差别,不利于提升消费者迈向更高层面的吸食体验和享受。因此,就有必要重新设计雾化芯,从根本上解决行业内当前存在不足或隐患,确保能为消费者提供更好的产品和服务。


技术实现要素:



3.为了解决现有技术中的问题,本发明提供了一种电子烟雾化器、雾化芯及方法和雾化芯导油基体及方法。
4.本发明提供了一种电子烟雾化器的雾化芯的制作方法,准备玻璃材质的雾化芯导油基体和雾化芯发热元件,将玻璃材质的雾化芯导油基体与雾化芯发热元件组装为一体。
5.作为本发明的进一步改进,玻璃材质的雾化芯导油基体与雾化芯发热元件上下层叠组装为一体。
6.作为本发明的进一步改进,准备雾化芯支撑架,将雾化芯支撑架与玻璃材质的雾
化芯导油基体与雾化芯发热元件一起组装,按照雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次层叠的方式组装。
7.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体为耐高温的玻璃片,所述雾化芯导油基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间,所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点,所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。
8.本发明还提供了一种雾化芯导油基体的制作方法,准备玻璃基体;在玻璃基体上加工出通孔,作为储油腔内烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个。
9.作为本发明的进一步改进,其中通孔的加工采用激光加工或蚀刻加工方式实现。
10.作为本发明的进一步改进,其中通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。
11.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。
12.作为本发明的进一步改进,所述通孔均布在所述雾化芯导油基体上。
13.本发明还提供了一种电子烟雾化器,包括雾化芯导油基体,所述雾化芯导油基体为玻璃制成。
14.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体为玻璃基体。
15.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体为耐高温的玻璃片。
16.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种。
17.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。
18.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路。
19.作为本发明的进一步改进,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上。
20.作为本发明的进一步改进,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。
21.作为本发明的进一步改进,所述电子烟雾化器还包括雾化芯发热元件,所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件采用机械组装的方式,上下层叠组装为一体,构成了雾化芯。
22.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件。
23.作为本发明的进一步改进,所述电子烟雾化器还包括电极针,所述雾化芯发热元件上设有两个电极针接触点,每个电极针接触点对应连接一个电极针,两个电极针与雾化芯发热元件上设置的电极针接触点紧密连接形成导电通路。
24.作为本发明的进一步改进,所述电子烟雾化器还包括吸嘴部、第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架、底座和电极针,其中,所述第一密封件安装在所述密封件支架上,所述密封件支架与所述吸嘴部连接,所述第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架依次装入所述密封件支架上,所述底座与所述吸嘴部连接,所述电极针贯穿与所述底座与所述雾化芯发热元件导通。
25.作为本发明的进一步改进,所述第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次设置。
26.作为本发明的进一步改进,所述吸嘴部上设有储油腔,所述第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架位于所述吸嘴部的储油腔的烟油流出端与所述底座之间。
27.作为本发明的进一步改进,所述第一密封件上设有烟油通道孔,所述密封件支架上设有烟油通道孔,所述第二密封件上设有烟雾通道孔,所述第一密封件的烟油通道孔、密封件支架的烟油通道孔、第二密封件的烟雾通道孔从上至下依次连通,作为储油腔内的烟油流向雾化芯导油基体的通路。
28.作为本发明的进一步改进,所述吸嘴部上还设有出烟孔和烟雾通道,所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。
29.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体为玻璃基体,所述玻璃基体为耐高温的玻璃片,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。
30.作为本发明的进一步改进,所述电子烟雾化器还包括吸嘴部、第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架、底座和电极针,其中,所述第一密封件安装在所述密封件支架上,所述密封件支架与所述吸嘴部连接,所述第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架依次装入所述密封件支架上,所述底座与所述吸嘴部连接,所述电极针贯穿与所述底座与所述雾化芯发热元件导通,所述雾化芯导油基体为玻璃基体,所述玻璃基体为耐高温的玻璃片,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间,所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件上下层叠组装构成了雾化芯,所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件,所述雾化芯发热元件上设有两个电极针接触点,每个电极针接触点对应连接一个电极针,两个电极针与雾化芯发热元件上设置的电极针接触点紧密连接形成导电通路,所述第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次设置,所述吸嘴部上设有储油腔,所述第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架位于所述吸嘴部的储油腔的烟油流出端与所述底座之间,所述第一密封件上设有烟油通道孔,所述密封件支架上设有烟油通道孔,所述第二密封件上设有烟雾通道孔,所述第一密封件的烟油通道孔、密封件支架的烟油通道孔、第二密封件的烟雾通道孔从上至下依次连通,作为储油腔内的烟油流向雾化芯导油基体的通路,所述吸嘴部上还设有出烟孔和烟雾通道,所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。
31.本发明还提供了一种雾化芯,包括雾化芯导油基体,所述雾化芯导油基体为玻璃制成。
32.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体为玻璃基体。
33.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体为耐高温的玻璃片。
34.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、
多边形中的任意一种。
35.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。
36.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路。
37.作为本发明的进一步改进,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上。
38.作为本发明的进一步改进,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。
39.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯还包括雾化芯发热元件,所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件采用机械组装的方式,上下层叠组装为一体,构成了雾化芯。
40.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点。
41.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯还包括雾化芯支撑架,所述雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次层叠。
42.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体为玻璃基体,所述玻璃基体为耐高温的玻璃片,例如可以是石英玻璃等常见耐高温玻璃材质;所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间,所述雾化芯还包括雾化芯发热元件,所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件采用机械组装的方式,上下层叠组装为一体,构成了雾化芯,所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点,所述雾化芯还包括雾化芯支撑架,所述雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次层叠,所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。
43.本发明还提供了一种雾化芯导油基体,所述雾化芯导油基体为玻璃制成。
44.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体为玻璃基体。
45.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体为耐高温的玻璃片。
46.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种。
47.作为本发明的进一步改进,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。
48.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路。
49.作为本发明的进一步改进,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上。
50.作为本发明的进一步改进,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。
51.作为本发明的进一步改进,所述雾化芯导油基体为玻璃基体,所述玻璃基体为耐高温的玻璃片,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。
52.本发明的有益效果是:使用普通玻璃代替其他材质作为雾化芯导油基体的材质,通过在玻璃上加工数量较多的通孔,同时配合在玻璃表面以组装方式安装的雾化芯发热元件,以确保储油腔内的烟油可顺畅通过玻璃上的通孔,稳定流向雾化芯发热元件的表面,实现更好的雾化效果,其好处主要有三点:一是雾化芯导油基体所用的普通玻璃材质,其成分单一,在高温下性能稳定,既不会出现棉纤维或其他纤维在高温下容易烧糊的隐患,也不会出现陶瓷基体在烧结过程中可能存在的石蜡、造孔剂等杂质残留的风险,从消费者吸食的环保角度看,玻璃材质更加安全及可靠;二是在普通玻璃上加工通孔,既可以采用激光加工、也可以采用蚀刻或其他机械方式加工,其工艺技术都非常成熟,加工效率都普遍较高,易于实现,成本低,玻璃上采用上述方式加工通孔,在大批量生产过程中,能够做到每个玻璃基体的导油孔数量和尺寸是一致和稳定的,这样就完全避免了陶瓷基体在烧结过程中可能出现的导油孔的数量、孔的大小、孔的排列方式、孔与孔之间的距离或间隙不一致等问题,充分确保了雾化芯玻璃基体在批量生产时其形状、结构和尺寸的一致性和稳定性,进而确保了烟油流向雾化芯发热元件表面的一致性和稳定性,可精确控制雾化烟雾的口味及烟雾量,有利于提升消费者吸食烟雾的体验感觉到更高层面;三是采用了组装方法将玻璃基体与网格状金属薄片电阻元件组装为一体,极大简化了在陶瓷基体或玻璃表面印刷电阻浆料后,需要烧结才能成型为发热元件的制造工艺。
附图说明
53.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其它的方案。
54.图1是本发明一种电子烟雾化器的示意图。
55.图2是本发明一种电子烟雾化器的雾化芯的分解示意图。
56.图3是本发明一种电子烟雾化器的雾化芯的正面示意图。
57.图4是本发明一种电子烟雾化器的雾化芯的背面示意图。
具体实施方式
58.需要说明的是,在不冲突的情况下,本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
59.在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明保护范围的限制。此外,术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中,除非另有说明,“多个”的含义是两个或两个以上。
60.在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相
连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
61.下面结合附图说明及具体实施方式对本发明作进一步说明。
62.实施例一
63.如图1至图4所示,一种电子烟雾化器的雾化芯的制作方法,准备玻璃材质的雾化芯导油基体150和雾化芯发热元件160,将玻璃材质的雾化芯导油基体150与雾化芯发热元件160组装为一体。
64.玻璃材质的雾化芯导油基体150与雾化芯发热元件160上下层叠组装为一体。
65.准备雾化芯支撑架170,将雾化芯支撑架170与玻璃材质的雾化芯导油基体150与雾化芯发热元件160一起组装,按照雾化芯导油基体150、雾化芯发热元件160、雾化芯支撑架170从上至下依次层叠的方式组装。
66.所述雾化芯导油基体150为耐高温的玻璃片,所述雾化芯导油基体150的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体150上设有通孔151,作为储油腔113内的烟油流向雾化芯发热元件160表面的通路,所述通孔151至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体150上,所述通孔151的直径介于0.01mm至0.2mm之间,所述雾化芯发热元件160为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点161,所述雾化芯支撑架160上设有出烟孔。
67.本技术方案的优点:在于创新设计了一种以玻璃材质作为导油基体的雾化芯制作方法,其优点主要体现在三个方面:一是导油基体所用的普通玻璃材质,其成分单一,在高温下性能稳定,既不会出现棉纤维或其他纤维在高温下容易烧糊的隐患,也不会出现陶瓷基体在烧结过程中可能存在的石蜡、造孔剂等杂质残留的风险,从消费者吸食的环保角度看,玻璃材质更加安全及可靠;二是在普通玻璃上加工通孔,既可以采用激光加工、也可以采用蚀刻或其他机械方式加工,其工艺技术都非常成熟,加工效率都普遍较高,玻璃上采用上述方式加工通孔,在大批量生产过程中,能够做到每个玻璃基体的导油孔数量和尺寸是一致和稳定的,这样就完全避免了陶瓷基体在烧结过程中可能出现的导油孔的数量、孔的大小、孔的排列方式、孔与孔之间的距离或间隙不一致等问题,充分确保了雾化芯玻璃基体在批量生产时其形状、结构和尺寸的一致性和稳定性,进而确保了烟油流向雾化芯发热元件表面的一致性和稳定性,可精确控制雾化烟雾的口味及烟雾量,有利于提升消费者吸食烟雾的体验感觉到更高层面;三是采用了组装方法将玻璃基体与网格状金属薄片电阻元件组装为一体,极大简化了在陶瓷基体或玻璃表面印刷电阻浆料后,需要烧结才能成型为发热元件的制造工艺。
68.实施例二
69.如图1至图4所示,一种雾化芯导油基体150的制作方法,准备玻璃基体;在玻璃基体上加工出通孔151,作为储油腔113内烟油流向雾化芯发热元件160表面的通路,所述通孔151至少有两个。
70.通孔151的加工采用激光加工或蚀刻加工方式实现。
71.通孔151的直径介于0.01mm至0.2mm之间。
72.所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。
73.所述通孔151均布在所述雾化芯导油基体150上。
74.本技术方案的优点:在于创新设计了一种以玻璃材质作为导油基体的制作方法,其优点主要体现在三个方面:一是导油基体所用的普通玻璃材质,其成分单一,在高温下性能稳定,既不会出现棉纤维或其他纤维在高温下容易烧糊的隐患,也不会出现陶瓷基体在烧结过程中可能存在的石蜡、造孔剂等杂质残留的风险,从消费者吸食的环保角度看,玻璃材质更加安全及可靠;二是在普通玻璃上加工通孔,既可以采用激光加工、也可以采用蚀刻或其他机械方式加工,其工艺技术都非常成熟,加工效率都普遍较高,玻璃上采用上述方式加工通孔,在大批量生产过程中,能够做到每个玻璃基体的导油孔数量和尺寸是一致和稳定的,这样就完全避免了陶瓷基体在烧结过程中可能出现的导油孔的数量、孔的大小、孔的排列方式、孔与孔之间的距离或间隙不一致等问题,充分确保了雾化芯玻璃基体在批量生产时其形状、结构和尺寸的一致性和稳定性,进而确保了烟油流向雾化芯发热元件表面的一致性和稳定性,可精确控制雾化烟雾的口味及烟雾量,有利于提升消费者吸食烟雾的体验感觉到更高层面;三是采用了组装方法将玻璃基体与网格状金属薄片电阻元件组装为一体,极大简化了在陶瓷基体或玻璃表面印刷电阻浆料后,需要烧结才能成型为发热元件的制造工艺。
75.实施例三
76.如图1至图4所示,一种电子烟雾化器,主要由吸嘴部110、第一密封件120、密封件支架130、第二密封件140、雾化芯导油基体150、雾化芯发热元件160、雾化芯支撑架170、底座180、电极针190等零件组成。
77.吸嘴部110(其上设有出烟孔111、烟雾通道112和储油腔113)与第一密封件120(其上设有烟油通道孔121)通过密封件支架130(其上设有烟油通道孔131)有效组装在一起,然后再依次装入第二密封件140(其上设有烟雾通道孔141)、雾化芯导油基体150(其上设有一定数量的用于导油的通孔151)、雾化芯发热元件160(其上设有电极针接触点161)和雾化芯支撑架170(其上设有烟雾通道孔171)。底座180上装有电极针190以形成底座组件,最后将底座组件装入吸嘴部110的底部并通过卡扣可靠连接,确保上述零件组合成为雾化器整体。
78.上述装配完成后,底座上的两个电极针180与雾化芯发热元件160上设置的电极针接触点161紧密连接形成导电通路,确保消费者在使用时,电路可通电并促使电阻发热元件160快速加热形成高温,加热烟油快速雾化形成烟雾,供消费者吸食享受。
79.雾化芯导油基体150的材质为普通玻璃,所述雾化芯导油基体150优选为玻璃基体,其内部成分比较单一且性能稳定,能够承受雾化芯发热元件在加热时的高温烘烤,优选为耐高温的玻璃片,是一种比较环保的消费材料。
80.本方案的重点就是在玻璃上加工数量众多的通孔151,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,微小通过151的孔径尺寸,需要既能满足有效的密封住储油腔内的烟油,又能确保烟油能从储油腔中通过小孔,顺畅而稳定的流向雾化芯发热元件的表面。
81.雾化芯发热元件160为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点161,目前,网格状金属薄片电阻元件在行业内已是大规模应用中,技术和工艺比较成熟和稳定。
82.雾化芯支撑架170中间,设有出烟孔171,此雾化芯支撑架可以采用玻璃切割成型,也可以采用塑胶、陶瓷、金属或其他材质制造形成。
83.雾化芯导油基体150的形状可以设计成多种,附图只是其中一种,其他起外形还可以设置为长方形、正方形、圆形、椭圆形或其他多边形。
84.雾化芯导油基体150的厚度,可以有多种方式,从0.05mm厚度到2.0mm厚度之间,都可以实现,可以优选为0.05mm或者1.0mm或者2.0mm。
85.雾化芯导油基体150上的通孔151的直径有多种选择,从0.01mm到0.2mm之间均可实现,可以优选为0.01mm或者0.1mm或者0.2mm。
86.雾化芯导油基体150上的通孔151的数量和整体排列方式、孔与孔之间的间隙等,均可以设计成多种方式,都可以实现相同功能。
87.在实际应用中,只要是采用了类似的以通孔作为导油功能的雾化芯结构,都可以视为本技术方案的替代方案,都应在本专利的保护范围内。
88.本技术方案的目的,在于创新设计了一种新的电子烟雾化器结构,其核心原理就是使用普通玻璃作为雾化芯导油基体的材质,通过在玻璃上加工数量较多的通孔,同时配合在玻璃表面以组装方式安装的网格状金属薄片电阻发热元件,以确保储油腔内的烟油可顺畅通过玻璃上的通孔,稳定流向金属薄片电阻发热元件的表面,实现更好的雾化效果。本方案的技术核心主要集中在三点:一是采用了普通玻璃材质作为了雾化芯的导油基体;二是在普通玻璃上加工了数量较多的、直径微小的通孔,作为储油腔内的烟油稳定流向雾化芯电阻发热元件表面的通路;三是采用了组装方法将玻璃基体与网格状金属薄片电阻元件组装为一体(见图2),极大简化了在陶瓷基体或玻璃表面印刷电阻浆料后,需要烧结才能成型为发热元件的制造工艺。
89.本技术方案的好处主要有三点:一是导油基体所用的普通玻璃材质,其成分单一,在高温下性能稳定,既不会出现棉纤维或其他纤维在高温下容易烧糊的隐患,也不会出现陶瓷基体在烧结过程中可能存在的石蜡、造孔剂等杂质残留的风险,从消费者吸食的环保角度看,玻璃材质更加安全及可靠;二是在普通玻璃上加工通孔,既可以采用激光加工、也可以采用蚀刻或其他机械方式加工,其工艺技术都非常成熟,加工效率都普遍较高,玻璃上采用上述方式加工通孔,在大批量生产过程中,能够做到每个玻璃基体的导油孔数量和尺寸是一致和稳定的,这样就完全避免了陶瓷基体在烧结过程中可能出现的导油孔的数量、孔的大小、孔的排列方式、孔与孔之间的距离或间隙不一致等问题,充分确保了雾化芯玻璃基体在批量生产时其形状、结构和尺寸的一致性和稳定性,进而确保了烟油流向雾化芯发热元件表面的一致性和稳定性,可精确控制雾化烟雾的口味及烟雾量,有利于提升消费者吸食烟雾的体验感觉到更高层面;三是采用了组装方法将玻璃基体与网格状金属薄片电阻元件组装为一体,极大简化了在陶瓷基体或玻璃表面印刷电阻浆料后,需要烧结才能成型为发热元件的制造工艺。
90.实施例四
91.如图2至图4所示,一种雾化芯,包括雾化芯导油基体150和雾化芯发热元件160,所述雾化芯导油基体150为玻璃制成。
92.所述雾化芯导油基体150为玻璃基体。
93.所述玻璃基体为耐高温的玻璃片。
94.所述雾化芯导油基体150上设有通孔151,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件160表面的通路。
95.所述通孔151至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体150上。
96.所述玻璃基体的形状可以设计成多种,附图只是其中一种,其他起外形还可以设置为长方形、正方形、圆形、椭圆形或其他多边形。
97.所述玻璃基体的厚度,可以有多种方式,从0.05mm厚度到2.0mm厚度之间,都可以实现,可以优选为0.05mm或者1.0mm或者2.0mm。
98.通孔151的直径有多种选择,从0.01mm到0.2mm之间均可实现,可以优选为0.01mm或者0.1mm或者0.2mm。
99.通孔151的数量和整体排列方式、孔与孔之间的间隙等,均可以设计成多种方式,都可以实现相同功能。
100.在实际应用中,只要是采用了类似的以通孔作为导油功能的雾化芯结构,都可以视为本技术方案的替代方案,都应在本专利的保护范围内。
101.所述雾化芯导油基体150与所述雾化芯发热元件160采用机械组装的方式,上下层叠组装为一体,构成了雾化芯。
102.所述雾化芯发热元件160为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点161。
103.所述雾化芯还包括雾化芯支撑架170,所述雾化芯导油基体150、雾化芯发热元件160、雾化芯支撑架170从上至下依次层叠。
104.雾化芯支撑架170中间,设有出烟孔171,此雾化芯支撑架可以采用玻璃切割成型,也可以采用塑胶、陶瓷、金属或其他材质制造形成。
105.本技术方案的优点:在于创新设计了一种以玻璃材质作为导油基体的雾化芯结构,其优点主要体现在三个方面:一是导油基体所用的普通玻璃材质,其成分单一,在高温下性能稳定,既不会出现棉纤维或其他纤维在高温下容易烧糊的隐患,也不会出现陶瓷基体在烧结过程中可能存在的石蜡、造孔剂等杂质残留的风险,从消费者吸食的环保角度看,玻璃材质更加安全及可靠;二是在普通玻璃上加工通孔,既可以采用激光加工、也可以采用蚀刻或其他机械方式加工,其工艺技术都非常成熟,加工效率都普遍较高,玻璃上采用上述方式加工通孔,在大批量生产过程中,能够做到每个玻璃基体的导油孔数量和尺寸是一致和稳定的,这样就完全避免了陶瓷基体在烧结过程中可能出现的导油孔的数量、孔的大小、孔的排列方式、孔与孔之间的距离或间隙不一致等问题,充分确保了雾化芯玻璃基体在批量生产时其形状、结构和尺寸的一致性和稳定性,进而确保了烟油流向雾化芯发热元件表面的一致性和稳定性,可精确控制雾化烟雾的口味及烟雾量,有利于提升消费者吸食烟雾的体验感觉到更高层面;三是采用了组装方法将玻璃基体与网格状金属薄片电阻元件组装为一体,极大简化了在陶瓷基体或玻璃表面印刷电阻浆料后,需要烧结才能成型为发热元件的制造工艺。
106.实施例五
107.如图2至图4所示,一种雾化芯导油基体150,所述雾化芯导油基体150为玻璃制成。
108.所述雾化芯导油基体150为玻璃基体。
109.所述玻璃基体为耐高温的玻璃片。
110.所述雾化芯导油基体150上设有通孔151,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路。
111.所述通孔151至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上。
112.所述玻璃基体的形状可以设计成多种,附图只是其中一种,其他起外形还可以设置为长方形、正方形、圆形、椭圆形或其他多边形。
113.所述玻璃基体的厚度,可以有多种方式,从0.05mm厚度到2.0mm厚度之间,都可以实现,可以优选为0.05mm或者1.0mm或者2.0mm。
114.通孔151的直径有多种选择,从0.01mm到0.2mm之间均可实现,可以优选为0.01mm或者0.1mm或者0.2mm。
115.通孔151的数量和整体排列方式、孔与孔之间的间隙等,均可以设计成多种方式,都可以实现相同功能。
116.在实际应用中,只要是采用了类似的以通孔作为导油功能的雾化芯结构,都可以视为本技术方案的替代方案,都应在本专利的保护范围内。
117.本技术方案的优点:在于创新设计了一种以玻璃材质作为导油基体的结构,其优点主要体现在三个方面:一是导油基体所用的普通玻璃材质,其成分单一,在高温下性能稳定,既不会出现棉纤维或其他纤维在高温下容易烧糊的隐患,也不会出现陶瓷基体在烧结过程中可能存在的石蜡、造孔剂等杂质残留的风险,从消费者吸食的环保角度看,玻璃材质更加安全及可靠;二是在普通玻璃上加工通孔,既可以采用激光加工、也可以采用蚀刻或其他机械方式加工,其工艺技术都非常成熟,加工效率都普遍较高,玻璃上采用上述方式加工通孔,在大批量生产过程中,能够做到每个玻璃基体的导油孔数量和尺寸是一致和稳定的,这样就完全避免了陶瓷基体在烧结过程中可能出现的导油孔的数量、孔的大小、孔的排列方式、孔与孔之间的距离或间隙不一致等问题,充分确保了雾化芯玻璃基体在批量生产时其形状、结构和尺寸的一致性和稳定性,进而确保了烟油流向雾化芯发热元件表面的一致性和稳定性,可精确控制雾化烟雾的口味及烟雾量,有利于提升消费者吸食烟雾的体验感觉到更高层面;三是采用了组装方法将玻璃基体与网格状金属薄片电阻元件组装为一体,极大简化了在陶瓷基体或玻璃表面印刷电阻浆料后,需要烧结才能成型为发热元件的制造工艺。
118.以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明,不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干简单推演或替换,都应当视为属于本发明的保护范围。

技术特征:


1.一种电子烟雾化器的雾化芯的制作方法,其特征在于,准备玻璃材质的雾化芯导油基体和雾化芯发热元件,将玻璃材质的雾化芯导油基体与雾化芯发热元件组装为一体。2.根据权利要求1所述的电子烟雾化器的雾化芯的制作方法,其特征在于,玻璃材质的雾化芯导油基体与雾化芯发热元件上下层叠组装为一体。3.根据权利要求1-2中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯的制作方法,其特征在于,准备雾化芯支撑架,将雾化芯支撑架与玻璃材质的雾化芯导油基体与雾化芯发热元件一起组装,按照雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次层叠的方式组装。4.根据权利要求1-3中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯的制作方法,其特征在于,所述雾化芯导油基体为耐高温的玻璃片,所述雾化芯导油基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间,所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点,所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。5.一种雾化芯导油基体的制作方法,其特征在于,准备玻璃基体;在玻璃基体上加工出通孔,作为储油腔内烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个。6.根据权利要求5所述的雾化芯导油基体的制作方法,其特征在于,其中通孔的加工采用激光加工或蚀刻加工方式实现。7.根据权利要求5-6中任一项所述的雾化芯导油基体的制作方法,其特征在于,其中通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。8.根据权利要求5-7中任一项所述的雾化芯导油基体的制作方法,其特征在于,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。9.根据权利要求5-8中任一项所述的雾化芯导油基体的制作方法,其特征在于,所述通孔均布在所述雾化芯导油基体上。10.一种电子烟雾化器,包括雾化芯导油基体和雾化芯发热元件,其特征在于:所述雾化芯导油基体为玻璃基体,所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件组装为一体。11.根据权利要求10所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件上下层叠组装为一体。12.根据权利要求10-11中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路。13.根据权利要求12所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述通孔至少有两个。14.根据权利要求12-13中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。15.根据权利要求10-14中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。16.根据权利要求10-15中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件。17.根据权利要求10-16中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述电子烟雾化
器还包括电极针,所述雾化芯发热元件上设有两个电极针接触点,每个电极针接触点对应连接一个电极针。18.根据权利要求10-17中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述电子烟雾化器还包括吸嘴部、第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架、底座和电极针,其中,所述第一密封件安装在所述密封件支架上,所述密封件支架与所述吸嘴部连接,所述第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架依次装入所述密封件支架上,所述底座与所述吸嘴部连接,所述电极针贯穿与所述底座与所述雾化芯发热元件导通。19.根据权利要求18所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次设置。20.根据权利要求18-19中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述吸嘴部上设有储油腔,所述第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架位于所述吸嘴部的储油腔的烟油流出端与所述底座之间。21.根据权利要求18-20中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述第一密封件上设有烟油通道孔,所述密封件支架上设有烟油通道孔,所述第二密封件上设有烟雾通道孔,所述第一密封件的烟油通道孔、密封件支架的烟油通道孔、第二密封件的烟雾通道孔从上至下依次连通,作为储油腔内的烟油流向雾化芯导油基体的通路。22.根据权利要求18-21中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述吸嘴部上还设有出烟孔和烟雾通道,所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。23.根据权利要求10-22中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述玻璃基体为耐高温的玻璃片,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。24.根据权利要求10-23中任一项所述的电子烟雾化器,其特征在于:所述电子烟雾化器还包括吸嘴部、第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架、底座和电极针,其中,所述第一密封件安装在所述密封件支架上,所述密封件支架与所述吸嘴部连接,所述第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架依次装入所述密封件支架上,所述底座与所述吸嘴部连接,所述电极针贯穿与所述底座与所述雾化芯发热元件导通,所述雾化芯导油基体为玻璃基体,所述玻璃基体为耐高温的玻璃片,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间,所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件上下层叠组装构成了雾化芯,所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件,所述雾化芯发热元件上设有两个电极针接触点,每个电极针接触点对应连接一个电极针,两个电极针与雾化芯发热元件上设置的电极针接触点紧密连接形成导电通路,所述第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次设置,所述吸嘴部上设有储油腔,所述第一密封件、密封件支架、第二密封件、雾化芯导油基体、雾化芯发热
元件、雾化芯支撑架位于所述吸嘴部的储油腔的烟油流出端与所述底座之间,所述第一密封件上设有烟油通道孔,所述密封件支架上设有烟油通道孔,所述第二密封件上设有烟雾通道孔,所述第一密封件的烟油通道孔、密封件支架的烟油通道孔、第二密封件的烟雾通道孔从上至下依次连通,作为储油腔内的烟油流向雾化芯导油基体的通路,所述吸嘴部上还设有出烟孔和烟雾通道,所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。25.一种电子烟雾化器的雾化芯,包括雾化芯导油基体和雾化芯发热元件,其特征在于:所述雾化芯导油基体为玻璃基体,所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件组装为一体。26.根据权利要求25所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件上下层叠组装为一体。27.根据权利要求25-26中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述雾化芯还包括雾化芯支撑架,所述雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次层叠。28.根据权利要求27所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。29.根据权利要求25-28中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路。30.根据权利要求29所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述通孔至少有两个。31.根据权利要求29-30中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。32.根据权利要求25-31中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。33.根据权利要求25-32中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点。34.根据权利要求25-33中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述玻璃基体为耐高温的玻璃片。35.根据权利要求25-34中任一项所述的电子烟雾化器的雾化芯,其特征在于:所述玻璃基体为耐高温的玻璃片,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间,所述雾化芯还包括雾化芯发热元件,所述雾化芯导油基体与所述雾化芯发热元件采用机械组装的方式,上下层叠组装为一体,构成了雾化芯,所述雾化芯发热元件为网格状金属薄片电阻元件,其上设有两个电极针接触点,所述雾化芯还包括雾化芯支撑架,所述雾化芯导油基体、雾化芯发热元件、雾化芯支撑架从上至下依次层叠,所述雾化芯支撑架上设有出烟孔。36.一种雾化芯导油基体,其特征在于:所述雾化芯导油基体为玻璃基体。37.根据权利要求36所述的雾化芯导油基体,其特征在于:所述雾化芯导油基体上设有
通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路。38.根据权利要求37所述的雾化芯导油基体,其特征在于:所述通孔至少有两个。39.根据权利要求37-38中任一项所述的雾化芯导油基体,其特征在于:所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。40.根据权利要求36-39中任一项所述的雾化芯,其特征在于:所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间。41.根据权利要求36-40中任一项所述的雾化芯导油基体,其特征在于:所述玻璃基体为耐高温的玻璃片。42.根据权利要求36-41中任一项所述的雾化芯导油基体,其特征在于:所述玻璃基体为耐高温的玻璃片,所述玻璃基体的外形为长方形、正方形、圆形、椭圆形、多边形中的任意一种,所述玻璃基体的厚度介于0.05mm至2.0mm之间,所述雾化芯导油基体上设有通孔,作为储油腔内的烟油流向雾化芯发热元件表面的通路,所述通孔至少有两个且均布在所述雾化芯导油基体上,所述通孔的直径介于0.01mm至0.2mm之间。

技术总结


本发明提供了一种电子烟雾化器,包括雾化芯导油基体,所述雾化芯导油基体为玻璃制成。本发明还提供了一种雾化芯及其制作方法,以及雾化芯导油基体及其制作方法。本发明的有益效果是:使用普通玻璃代替其他材质作为雾化芯导油基体的材质,通过在玻璃上加工数量较多的通孔,同时配合在玻璃表面以组装方式安装的雾化芯发热元件,以确保储油腔内的烟油可顺畅通过玻璃上的通孔,稳定流向雾化芯发热元件的表面,实现更好的雾化效果。实现更好的雾化效果。实现更好的雾化效果。


技术研发人员:

李彪 夏友银 刘桂

受保护的技术使用者:

东江精创注塑(深圳)有限公司

技术研发日:

2022.09.02

技术公布日:

2022/11/22

本文发布于:2022-11-24 14:11:32,感谢您对本站的认可!

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