论GB/T2828.1与GB/T2829的应用与关系
摘要：标准GB/T2828.1-2003与GB/T2829-2002即独立应用于对产品总体质量把关，又存在相互关联，如何准确把握其考核指标AQL与RQL之间的关系，即是控制与提高产品质量水平p的需要，又是更好应用GB/T2828.1-2003与GB/T2829-2002的关键。文章论证了AQL与RQL看似无关的考核指标的内在关系，并指出在实际中如何应用与处理 AQL与RQL的关系，更好地发挥GB/T2828.1-2003与GB/T2829-2002作用，来提高控制产品质量水平p的效能。
1、引言
在生产过程中生产企业对产品进行质量水平p控制时最常用的标准是GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》与 GB/T2829-2002《周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）》。他们通常把GB/T2828.1-2003用于出厂试验项目的检验，实行逐批检验，控制其生产过程存在的随机因素而导致的产品质量问题，而GB/T2829-2002用于型式试验项目的检验，实行周期检验，控制其生产过程存在的系统因素而导致的产品质量问题。然而，在标准GB/T2828.1-2003与GB/T2829-2002具体应用中怎样正确
认识AQL与RQL。AQL与RQL有没有关系？如果有关系，它们又是如何规定。比如，当某生产企业根据各方面要求取质量接收限AQL=1.0%时，它相对应周期检验的不合格质量水平RQL应取多少？如果周期检验采用RQL=30%，那么它的逐批检验的AQL应取多少？如果没有关系，当在周期检验中未通过的检验批又没有发现是系统因素造成的质量问题，这种不合格现象又将如何解释？
2、GB/T2828.1-2003与GB/T2829-2002的相同点与不同处
国家标准GB/T2828.1-2003与GB/T2829-2002都是一个抽样系统。所谓一个抽样系统是指一组抽样计划（或一组抽样方案）和从这组抽样计划（或抽样方案）中选取适当的抽样计划（或抽样方案）的准则的组合。GB/T2828.1-2003是为了逐批计数检验而设计的，其目的是通过提供检验批不接收使供方在经济上和心理上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限AQL一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。而GB/T2829-2002是为了周期性检查而设计的，其目的是判断某一生产线在通过生产定型检查后，能不能继续保持成批制造符合规定质量水平p要求的产品。这两个标准即有相同点又有不同处。
（1）、它们相同点都是根据产品技术标准规定的一组或一项技术要求，确定单位产品是合格品或不合格品，或者计算单位产品的不合格数。即GB/T2828.1-2003的控制指标是接收质量限AQL，它是以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示；GB/T2829-2002的控制指标是不合格质量水平RQL，
它也是以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。都有一次、二次和五次抽样方案，在同一检验水平（或判别水平）的设计值二次和五次抽样方案的OC曲线与相应的设计值一次抽样方案的OC曲线基本上保持一致。
（2）、它们的不同处在于，GB/T2828.1-2003是用于连续批的检查，用检验水平建立批量与样品大小的等级对应关系，它考虑到批量N的大小和检查的严格度；而GB/T2829-2002是用于生产过程稳定性的检查，用判别水平来判别生产过程稳定性不符合格规定要求之能力大
近海风荷载小的等级，它不考虑单独批情况只对批量的总体负责，检查抽样方案（n；A
c ，R
e
）没有宽
严要求的转移程序。
3、GB/T2828.1-2003作用与AQL的意义
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标准GB/T2828.1-2003的接收质量限AQL是指当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平。换言之，对于生产过程相对稳定并作连续验收检验，我们规定了产品的接收质量限AQL值，根据产品批量N的多少，并结合检验结果标准GB/T2828.1-2003
给出一系列正常、加严、放宽的抽样方案（n；A
c ，R
e
），通过这系列抽样方案（n；A
c
，R
e
）
检验的产品总体的质量水平p等于低于AQL值，从而实现对产品质量水平p的控制。
它的数学公式描述为：对于正常连续生产的产品，给规定接收质量限AQL而确定的系列
检查抽样方案（n；A
c ，R
e
），并按照抽样方案转移规则对连续m(m≥10)批产品进行逐批抽样
检验，如检验合格（即通过）了k（k≤m）批，对于非破坏性检验，则有高概率的公式1所示。
≤AQL（1）
N
m(i)
——第i个检验合格的批量数；
D
m(i)
——第i个检验合格的批中包含的不合格品数；
d
m(i)
——第i个检验合格的样本量中包含的不合格品数。
从公式1告诉我们通过系列抽样方案的检查所得到的总体的质量水平p不会大于AQL值，但对其中某一批产品的质量水平p公式1没有说明，有可能大于AQL值。
GB/T2828.1-2003属于计数调整型抽样标准，它的先决条件是生产过程相对稳定并作连续验收检验。当产品质量水平p变坏或生产不稳定时，则换用一个严一些的抽样方案，以使存
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伪错误的概率β变小些；当产品质量水平p比所要求质量好且稳定时，则换用一个宽些的抽样方案，使抽检样品数量n减少，又可以节约检验的费用。换言之，它对提交检验的连续批进行连续抽样检验时，不采用固定一个抽样方案，而是根据提交检验批的检验结果，按照事先规定的原则对抽样方案的宽严程度进行调整把通过产品总量的平均质量水平p控制在事先规定的那个AQL值下。
4、GB/T2829-2002原理与RQL的意义
标准GB/T2829-2002考虑的是周期性检查，它的批是一个比较长的时间（如一月或二月，甚至更长）段生产产品的总量，这总量具有孤立批的特点。所以，标准GB/T2829-2002检查关心的是检验批（即总量）质量水平p是否符合规定的要求，是否存在由系统因素导致的质量问题，它是以通过控制当该批的质量水平p处于RQL时的接收概率来保护使用方。这种接收概率大小的调整在标准GB/T2829-2002中表现为判别水平Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ等三种等级上，它们相对应的拒收概率在0.70、0.80、0.90左右。
标准GB/T2829-2002的不合格质量水平RQL是指在抽样检验中，认为不可接受的批质量水平p下限值。它以不合格品百分数或每百单位不合格数计算，数值上等于过程平均不合格品率的下限值或等于生产系统的稳定程度最低的生产过程质量水平p。当生产过程的质量水平p大于等于RQL时，抽样方案以较高的概率判定该总体不合格，即判该生产过程系统不稳定。
例如，设RQL=30%，判别水平为Ⅱ，周期检验的抽样方案（5；0，1）去对某批产品总体进行抽样检验，如未能通过，我们以高概率判定该总体的质量水平p超过30%，判该生产过程系统不稳定，总体不合格。换言之，该总体中能出现如此高的不合格率，可以肯定该生产系统出现问题，从而标准GB/T2829-2002起到控制生产过程的系统因素。
神经氨酸酶抑制剂5、GB/T2829-2002实际作用的理解
标准GB/T2829-2002从理论上证明了，如果生产系统因素出现的质量问题，我们就能以高概率肯定它不能通过周期检验。但是，实际上我们遇到很多未发生系统质量问题的总体也有未通过周期检验。所以，并不是一次周期检验未通过就认定是系统出现质量问题，标准GB/T2829-2002是想通过周期检验来消除造成系统质量问题的根源。因此，标准
GB/T2829-2002规定，若因试验设备出故障或操作上的错误造成周期检验不合格，则允许重新进行周期检验；若造成周期检验不合格的原因能马上纠正，允许用纠正不合格原因后制造的产品进行周期检验；若造成周期检验不合格的产品能通过筛选的方法剔除或可以修复，则允许用经过筛选或修复后的产品进行周期检验。这种规定明确告诉我们，用周期检验来剔除
因生产系统因素造成的产品质量问题。因为，系统因素造成产品不合格现象在每一个不合格产品上都能表现出来，有一定规律，重复性较好。比如，一本书中某处出现错别字，其它每本书上在该处同样出现错别字；一个产品中某项性能指标出现正偏差，其它产品中也出现正偏差现象；某台设备出现问题，该台设备生产出的产品都有会存在相似的毛病，等等。这种在生产中影响生产的因素不是随机出现，而是固定地或单向性地在影响着整个生产过程，在整个产品总体中表现为其质量水平p比较大，也就容易被标准GB/T2829-2002捕捉到，从而达到控制其生产过程的系统问题。
但是，标准GB/T2829-2002与其它抽样标准最大的区别在于，它把实际质量分析情况纳入标准的应用之中，其它抽样标准的抽样方案只是以通过不通过来判定检验批，而标准
GB/T2829-2002必须结合检验产品的具体情况再加上能否通过来判定该产品总体是不是存在系统因素的问题。所以，在应用标准GB/T2829-2002时不能仅仅只考虑该标准的抽样方案（n；
A c ，R
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e
）能否通过就断定该总体是否存在系统质量问题，应对未通过的原因进行分析判定，
从而真正发挥标准GB/T2829-2002控制其生产过程存在的系统因素而导致的产品质量问题。
然而，周期检验未通过的原因不属于上述情况，那么情况比较特殊，如果不是系统因素造成总体不合格，那么只有随机因素造成总体不合格。所以，标准规定周期检验所代表的产品应暂停逐批检验，并将经逐批检验合格入库的产品停止交付使用方，已交付使用方的产品原则上全部退回生产方或双方协商解决，同时暂时停止该周期检验所代表的产品的正常批量生产。也就是说，周期检验未通过虽未发现该总体存在系统质量问题，但是可以证明是随机因素造成该总体的质量水平p已超过相对应的AQL值，仍然属于不合格总体。
6、RQL与AQL的关系与确定
如果周期检验未通过，造成不合格产品的原因又不是系统因素造成的，那就是随机因素造成总体不合格，即总体不合格是因为该总体的质量水平p已超过周期检验设定RQL值所相对应的AQL值。那么，到底RQL与AQL有什么关系？又如何理解？
（1）、我们知道标准GB/T2829-2002中的RQL是以周期性检查设计确定的，它与
GB/T2828.1-2003以逐批检验设计的AQL没有直接对应关系。但是，不论哪个标准中规定的
网络图书馆抽样方案（n；A
c ，R
e
）对检验批进行检查时是不会自己有选着地只查系统因素或只查随机
因素所造成的总体质量水平p不合格，凡是有不合格因素存在都会判定它不通过。这种通过
与不通过的概率用二项分布可进行计算出，当产品总体的质量水平p时，抽样方案（n；A
c
，
R
e
）的通过与不通过概率分别由于公式2、公式3所示。
P a (p)通过=
（2）P a (p)不通过=1—P a (p)通过（3）
式中：p——产品总体的质量水平；
n——随机抽取的样品数；
d——样品数中不合格品数；
A c ——通过判定数。
公式告诉我们，用某个抽样方案（n；A c ，R e ）去检验某批产品通过或不通过的概率与该批的质量
水平p 高低有关，也就是说抽样方案（n；A c ，R e ）不会自己寻求造成不合格的原因，使人们利用通过或不通过概率的大小，再加上检查结果原因分析人为地把抽样方案（n；A c ，R e ）用于不同的目的，赋予不同的任务，来达到不同的效果。
（2）、根据抽样方案的特点——通过概率的大小，我们就可以到周期检验RQL 与逐批检验AQL 的对应关系，通过公式2计算得知，如果由于系统因素造成产品总体的质量水平p 达到15%，我们用（10；0，1）抽样方案能以80.3%概率捕捉到的，如果产品总体不合格不是系统因素造成的，而是随机因素造成产品总体的不合格，那么用公式3可以证明，判定随机因素造成该产品总体质量水平p 已超过2.2%的概率能达到80.3%，但反之，并不能认定随机因素造成总体质量水平p=2.2%都能以80.3%的概率捕捉到，这一点在实际应用中应很好地把握。换言之，周期检验能以高概率捕捉到系统因素造成的不合格总体，也能以相同的高概率判定该总体已超过某个相对应的AQL 值。比如周期检验判别水平Ⅱ的判定数组〔0，1〕判检验批不符合RQL 而相对应的AQL 值，如表1所示。
表1
判别水平Ⅱ的判定数组〔0，1〕时RQL 所对应的AQL 值RQL%
5.0
6.58.01012152025304050AQL%0.670.8 1.0 1.3 2.0 2.2 2.3 3.2 3.6 3.4 3.4表1告诉我们，用判别水平Ⅱ判定数组〔0，1〕的周期检验，如果检验批未通过检验，能以相同的高概率肯定该检验批的质量水平p 不是系统因素造成总体达不到RQL 值的要求，就是随机因素引起总体不符合RQL 值所对应AQL 值的规定。
（3）、为了在标准GB/T2829-2002与标准GB/T2828.1-2003中所规定的RQL 与AQL 能直接对照应用，我们把标准GB/T2829-2002中判别水平Ⅱ的判定数组〔0，1〕的RQL 与标准GB/T2828.1-2003中正常一次抽样方案的判定数组〔0，1〕的AQL 值进行比较分析，如表2
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